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1. Der Zweck des Schimmelversuchs?

Die meisten Formfehler treten während des Plastifizierungs- und Formprozesses des Produkts auf, hängen jedoch manchmal mit dem unangemessenen Formdesign zusammen, einschließlich der Anzahl der Hohlräume.das Design des Kalt-/Heißkanalsystems;die Art, Position und Größe des Angusses sowie der Aufbau der Produktgeometrie selbst.

Darüber hinaus kann das Testpersonal während des eigentlichen Testprozesses einen falschen Parameter einstellen, um den Mangel an Formdesign auszugleichen, aber der tatsächliche Datenbereich der Massenproduktion, der vom Kunden benötigt wird, ist nach den Parametereinstellungen sehr begrenzt Jede geringfügige Abweichung, die Qualität der Massenproduktion kann weit über den zulässigen Toleranzbereich hinaus führen, was dazu führt, dass die tatsächliche Produktionsausbeute sinkt und die Kosten steigen.

Der Zweck des Werkzeugversuchs besteht darin, die optimalen Prozessparameter und das Werkzeugdesign zu finden.Auf diese Weise können sich selbst das Material, die Maschinenparameter oder die Umgebungsfaktoren etwas ändern, die Form ist dennoch in der Lage, eine stabile und ununterbrochene Massenproduktion aufrechtzuerhalten.

2. Formversuch Schritte, die wir befolgen.

Um sicherzustellen, dass das Ergebnis des Formversuchs korrekt ist, befolgt unser Team die folgenden Schritte.

Schritt 1.Einstellen der „Düsenzylinder“-Temperatur der Einspritzmaschine.

Es ist zu beachten, dass die anfängliche Zylindertemperatureinstellung auf der Empfehlung des Materiallieferanten basieren muss.Und dann entsprechend den spezifischen Produktionsbedingungen für die entsprechende Feinabstimmung.

Außerdem sollte die tatsächliche Temperatur des Schmelzguts im Zylinder mit einem Detektor gemessen werden, um die Übereinstimmung mit dem gezeigten Bildschirm sicherzustellen.(Wir hatten zwei Fälle mit zwei Temperaturunterschieden von bis zu 30 ℃).

Schritt 2. Einstellen der Formtemperatur.

Ebenso muss die anfängliche Temperatureinstellung der Form auf dem empfohlenen Wert des Materiallieferanten basieren.Daher muss vor der formalen Prüfung die Temperatur der Hohlraumoberfläche gemessen und aufgezeichnet werden.Messen Sie an verschiedenen Stellen, ob die Temperatur ausgeglichen ist, und protokollieren Sie die entsprechenden Ergebnisse für die spätere Referenz zur Werkzeugoptimierung.

Schritt 3. Einstellen der Parameter.

B. Plastifizierung, Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlzeit und Schneckendrehzahl nach Erfahrung, dann entsprechend optimieren.

Schritt 4. Auffinden des Übergangspunkts „Einspritzung halten“ während des Fülltests.

Der Übergangspunkt ist der Umschaltpunkt von der Einspritzphase in die Druckhaltephase, das kann die Einspritzschneckenposition, die Füllzeit und der Fülldruck sein.Dies ist einer der wichtigsten und grundlegendsten Parameter im Spritzgießprozess.Bei der eigentlichen Füllprüfung sind folgende Punkte zu beachten:

• Haltedruck und Haltezeit während der Prüfung werden in der Regel auf Null gesetzt;
• In der Regel wird das Produkt zu 90 % bis 98 % gefüllt, abhängig von den konkreten Gegebenheiten der Wandstärke und Formaufbaugestaltung;
• Da die Einspritzgeschwindigkeit die Position des Presspunkts beeinflusst, muss der Presspunkt jedes Mal neu bestätigt werden, wenn die Einspritzgeschwindigkeit geändert wird.

Während der Füllphase können wir sehen, wie das Material in die Form gefüllt wird, und so beurteilen, an welchen Stellen sich Lufteinschlüsse leicht bilden lassen.

Schritt 5. Lokalisieren Sie die Grenze des tatsächlichen Einspritzdrucks.

Die Injektionsdruckeinstellung auf dem Bildschirm ist die Grenze des tatsächlichen Injektionsdrucks, daher sollte sie immer größer als der tatsächliche Druck eingestellt werden.Wenn er zu niedrig ist und dann vom tatsächlichen Einspritzdruck erreicht oder überschritten wird, wird die tatsächliche Einspritzgeschwindigkeit aufgrund der Leistungsbegrenzung automatisch verringert, was sich auf die Einspritzzeit und den Formzyklus auswirkt.

Schritt 6. Finden Sie die beste Injektionsgeschwindigkeit.

Als Einspritzgeschwindigkeit wird hier die Geschwindigkeit bezeichnet, bei der die Füllzeit möglichst kurz und der Fülldruck möglichst gering ist.Dabei sind folgende Punkte zu beachten:

• Die meisten Oberflächendefekte von Produkten, insbesondere in der Nähe des Anschnitts, werden durch die Einspritzgeschwindigkeit verursacht.
• Die mehrstufige Injektion wird nur verwendet, wenn eine einstufige Injektion die Anforderungen nicht erfüllen kann, insbesondere im Formversuch.;
• Wenn der Formstatus gut ist, der Druckeinstellwert korrekt ist und die Einspritzgeschwindigkeit ausreicht, steht der Produktblitzdefekt in keinem direkten Zusammenhang mit der Einspritzgeschwindigkeit.

Schritt 7. Optimieren Sie die Haltezeit.

Die Haltezeit wird auch als feste Angusszeit bezeichnet.Im Allgemeinen kann die Zeit durch Wiegen bestimmt werden.was zu unterschiedlichen Haltezeiten führt, und die optimale Haltezeit ist die Zeit, wenn das Formgewicht maximiert ist.

Schritt 8. Optimierung anderer Parameter.

Wie Haltedruck und Spannkraft.

Vielen Dank für Ihre Zeit, hier zu lesen. Erfahren Sie mehr über Schimmelversuche