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1. Der Zweck des Schimmelversuchs?

Die meisten Formfehler treten während des Plastifizierungs- und Formprozesses des Produkts auf, hängen jedoch manchmal mit der unangemessenen Formkonstruktion zusammen, einschließlich der Anzahl der Hohlräume. das Design des Kalt-/Heißkanalsystems; die Art, Position und Größe des Anspritzkanals sowie die Struktur der Produktgeometrie selbst.

Darüber hinaus stellt das Testpersonal während des eigentlichen Testprozesses möglicherweise einen falschen Parameter ein, um den Mangel an Formdesign auszugleichen. Der tatsächliche Datenbereich der vom Kunden geforderten Massenproduktion ist jedoch sehr begrenzt, sobald die Parametereinstellungen vorgenommen wurden Jede geringfügige Abweichung kann dazu führen, dass die Qualität der Massenproduktion weit über den zulässigen Toleranzbereich hinausgeht, was dazu führt, dass die tatsächliche Produktionsausbeute sinkt und die Kosten steigen.

Der Zweck des Formversuchs besteht darin, die optimalen Prozessparameter und das optimale Formdesign zu finden. Selbst wenn sich das Material, die Maschinenparameter oder Umweltfaktoren ändern, kann die Form dennoch stabil bleiben und die Massenproduktion unterbrechungsfrei aufrechterhalten.

2. Schritte zum Formenversuch, denen wir folgen.

Um sicherzustellen, dass das Ergebnis des Formversuchs korrekt ist, befolgt unser Team die folgenden Schritte.

Schritt 1. Einstellen der Temperatur des „Düsenzylinders“ der Einspritzmaschine.

Es ist zu beachten, dass die anfängliche Einstellung der Fasstemperatur auf der Empfehlung des Materiallieferanten basieren muss. Und dann entsprechend den spezifischen Produktionsbedingungen für die entsprechende Feinabstimmung.

Darüber hinaus sollte die tatsächliche Temperatur des Schmelzmaterials im Zylinder mit einem Detektor gemessen werden, um die Übereinstimmung mit dem angezeigten Bildschirm sicherzustellen. (Wir hatten zwei Fälle mit zwei Temperaturunterschieden von bis zu 30 °C).

Schritt 2. Formtemperatur einstellen.

Ebenso muss die anfängliche Temperatureinstellung der Form auf dem vom Materiallieferanten empfohlenen Wert basieren. Daher muss vor der formellen Prüfung die Temperatur der Hohlraumoberfläche gemessen und aufgezeichnet werden. Die Messung sollte an einem anderen Ort durchgeführt werden, um festzustellen, ob die Temperatur ausgeglichen ist, und die entsprechenden Ergebnisse für die anschließende Referenz zur Formoptimierung aufzuzeichnen.

Schritt 3. Einstellen der Parameter.

Wie Plastifizierung, Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Abkühlzeit und Schneckengeschwindigkeit je nach Erfahrung, dann entsprechend optimieren.

Schritt 4. Finden des Übergangspunkts „Einspritzung-Halten“ während des Fülltests.

Der Übergangspunkt ist der Umschaltpunkt von der Einspritzphase in die Druckhaltephase. Dies kann die Position der Einspritzschnecke, die Füllzeit und der Fülldruck sein. Dies ist einer der wichtigsten und grundlegendsten Parameter im Spritzgussprozess. Bei der eigentlichen Füllprüfung sind folgende Punkte zu beachten:

• Der Haltedruck und die Haltezeit während des Tests werden üblicherweise auf Null eingestellt;
• Im Allgemeinen ist das Produkt zu 90 % bis 98 % gefüllt, abhängig von den spezifischen Umständen der Wandstärke und der Gestaltung der Formstruktur;
• Da die Einspritzgeschwindigkeit die Position des Presspunkts beeinflusst, muss der Presspunkt jedes Mal neu bestätigt werden, wenn die Einspritzgeschwindigkeit geändert wird.

Während der Füllphase können wir sehen, wie das Material die Form füllt, und so beurteilen, an welchen Stellen sich leicht Lufteinschlüsse bilden.

Schritt 5. Ermitteln Sie die Grenze des tatsächlichen Einspritzdrucks.

Der auf dem Bildschirm eingestellte Injektionsdruck stellt die Grenze des tatsächlichen Injektionsdrucks dar und sollte daher immer höher als der tatsächliche Druck eingestellt werden. Wenn er zu niedrig ist und dann vom tatsächlichen Einspritzdruck erreicht oder überschritten wird, verringert sich die tatsächliche Einspritzgeschwindigkeit aufgrund der Leistungsbegrenzung automatisch, was sich auf die Einspritzzeit und den Formzyklus auswirkt.

Schritt 6. Finden Sie die beste Einspritzgeschwindigkeit.

Die Einspritzgeschwindigkeit, auf die hier Bezug genommen wird, ist die Geschwindigkeit, bei der die Füllzeit so kurz wie möglich und der Fülldruck so gering wie möglich ist. Dabei sind folgende Punkte zu beachten:

• Die meisten Oberflächenfehler bei Produkten, insbesondere in der Nähe des Angusses, werden durch die Einspritzgeschwindigkeit verursacht.
• Eine mehrstufige Einspritzung kann nur dann verwendet werden, wenn eine einstufige Einspritzung die Anforderungen nicht erfüllen kann, insbesondere im Formversuch.;
• Wenn der Zustand der Form gut ist, der Druckeinstellwert korrekt ist und die Einspritzgeschwindigkeit ausreichend ist, besteht kein direkter Zusammenhang zwischen dem Produktgratdefekt und der Einspritzgeschwindigkeit.

Schritt 7. Optimieren Sie die Haltezeit.

Die Haltezeit wird auch als Einspritzzeit bezeichnet. Im Allgemeinen kann die Zeit durch Wiegen ermittelt werden. Dies führt zu unterschiedlichen Haltezeiten. Die optimale Haltezeit ist die Zeit, in der das Formgewicht maximiert ist.

Schritt 8. Optimierung anderer Parameter.

Wie Haltedruck und Klemmkraft.

Vielen Dank, dass Sie sich die Zeit genommen haben, hier zu lesen. Erfahren Sie mehr über Schimmelversuche