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1. Wozu dient der Schimmelpilzversuch?

Die meisten Formfehler entstehen während des Plastifizierungs- und Formgebungsprozesses, hängen aber manchmal auch mit einer unzweckmäßigen Werkzeugkonstruktion zusammen, beispielsweise mit der Anzahl der Kavitäten, der Konstruktion des Kalt-/Heißkanalsystems, der Art, Position und Größe des Angusskanals sowie der Geometrie des Produkts selbst.

Darüber hinaus kann es während des eigentlichen Testprozesses vorkommen, dass das Testpersonal zur Kompensation von Mängeln im Werkzeugdesign einen falschen Parameter einstellt. Da der vom Kunden für die Serienproduktion benötigte Datenbereich jedoch sehr begrenzt ist, kann bereits die geringste Abweichung der Parametereinstellungen dazu führen, dass die Qualität der Serienproduktion weit über den zulässigen Toleranzbereich hinausgeht, was einen Rückgang der tatsächlichen Produktionsausbeute und steigende Kosten zur Folge hat.

Ziel der Werkzeugversuche ist es, die optimalen Prozessparameter und das optimale Werkzeugdesign zu ermitteln. Dadurch bleibt das Werkzeug auch bei Änderungen des Materials, der Maschinenparameter oder der Umgebungsbedingungen stabil und die Serienproduktion kann unterbrechungsfrei erfolgen.

2. Schimmelpilzversuch – Schritte, die wir befolgen.

Um sicherzustellen, dass das Ergebnis des Formversuchs korrekt ist, wird unser Team die folgenden Schritte befolgen.

Schritt 1. Einstellen der Düsenrohrtemperatur der Spritzgießmaschine.

Es ist zu beachten, dass die anfängliche Zylindertemperatur gemäß den Empfehlungen des Materiallieferanten eingestellt werden muss. Anschließend ist eine Feinabstimmung entsprechend den spezifischen Produktionsbedingungen erforderlich.

Darüber hinaus sollte die tatsächliche Temperatur des Schmelzmaterials im Zylinder mit einem Detektor gemessen werden, um die Übereinstimmung mit der angezeigten Temperatur sicherzustellen. (Wir hatten zwei Fälle mit Temperaturdifferenzen von bis zu 30 °C).

Schritt 2. Einstellen der Formtemperatur.

Ebenso muss die anfängliche Temperatureinstellung der Form auf dem vom Materiallieferanten empfohlenen Wert basieren. Daher muss vor dem eigentlichen Test die Temperatur der Kavitätenoberfläche gemessen und dokumentiert werden. Die Messung sollte an verschiedenen Stellen erfolgen, um die Temperaturverteilung zu überprüfen. Die entsprechenden Ergebnisse sind für die spätere Optimierung der Form zu dokumentieren.

Schritt 3. Einstellen der Parameter.

Dazu gehören beispielsweise Plastifizierung, Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlzeit und Schneckendrehzahl, die dann je nach Erfahrung entsprechend optimiert werden.

Schritt 4. Ermittlung des Übergangspunkts „Einspritzen-Halten“ während des Fülltests.

Der Übergangspunkt markiert den Wechsel von der Einspritzphase zur Druckhaltephase und kann durch die Position der Einspritzschnecke, die Füllzeit oder den Fülldruck bestimmt werden. Er zählt zu den wichtigsten und grundlegendsten Parametern im Spritzgießprozess. Beim eigentlichen Füllversuch sind folgende Punkte zu beachten:

• Der Haltedruck und die Haltezeit während des Tests werden üblicherweise auf Null gesetzt;
• Im Allgemeinen wird das Produkt zu 90 bis 98 % gefüllt, abhängig von den spezifischen Gegebenheiten der Wandstärke und der Formkonstruktion.
• Da die Einspritzgeschwindigkeit die Position des Presspunkts beeinflusst, muss der Presspunkt bei jeder Änderung der Einspritzgeschwindigkeit erneut überprüft werden.

Während der Füllphase können wir beobachten, wie sich das Material in der Form verteilt und so feststellen, an welchen Stellen sich leicht Lufteinschlüsse bilden können.

Schritt 5. Ermitteln Sie die Grenze des tatsächlichen Einspritzdrucks.

Der auf dem Bildschirm angezeigte Einspritzdruckwert stellt den Grenzwert des tatsächlichen Einspritzdrucks dar und sollte daher stets höher als der tatsächliche Druck eingestellt werden. Ist er zu niedrig und nähert sich dem tatsächlichen Einspritzdruck an oder überschreitet dieser, reduziert sich die Einspritzgeschwindigkeit aufgrund der Leistungsbegrenzung automatisch, was sich auf die Einspritzzeit und den Formzyklus auswirkt.

Schritt 6. Ermitteln Sie die optimale Einspritzgeschwindigkeit.

Die hier erwähnte Einspritzgeschwindigkeit ist diejenige, bei der die Füllzeit so kurz wie möglich und der Fülldruck so gering wie möglich ist. Dabei sind folgende Punkte zu beachten:

• Die meisten Oberflächenfehler an Produkten, insbesondere in der Nähe des Angusses, werden durch die Einspritzgeschwindigkeit verursacht.
• Mehrstufiges Einspritzen sollte nur dann eingesetzt werden, wenn ein einstufiges Einspritzen den Anforderungen nicht gerecht wird, insbesondere bei der Formprobe.
• Wenn der Zustand der Form gut ist, der Druckeinstellungswert korrekt ist und die Einspritzgeschwindigkeit ausreichend ist, besteht kein direkter Zusammenhang zwischen Produktgratfehlern und der Einspritzgeschwindigkeit.

Schritt 7. Die Haltezeit optimieren.

Die Nachhaltezeit wird auch als Angussverfestigungszeit bezeichnet. Im Allgemeinen kann sie durch Wiegen bestimmt werden. Dies führt zu unterschiedlichen Nachhaltezeiten, wobei die optimale Nachhaltezeit diejenige ist, bei der das Werkzeuggewicht maximal ist.

Schritt 8. Optimierung der übrigen Parameter.

Zum Beispiel Haltedruck und Klemmkraft.

Vielen Dank, dass Sie sich die Zeit genommen haben, dies zu lesen. Erfahren Sie mehr über Schimmelpilztests.