Spritzgussformen sind ein unverzichtbarer Bestandteil des Spritzgießprozesses. Wir haben die Anzahl der Kavitäten, die Angusslage, den Heißkanal, die Konstruktionsprinzipien für Montagezeichnungen von Spritzgussformen und die Materialauswahl für Spritzgussformen vorgestellt. Heute werden wir uns mit der Konstruktion des Absaugsystems für Kunststoffspritzgussformen befassen.
Zusätzlich zur ursprünglichen Luft im Formhohlraum enthält das Gas auch niedermolekulare, flüchtige Gase, die beim Erhitzen oder Aushärten des Spritzgussmaterials entstehen. Der sequentielle Abtransport dieser Gase muss berücksichtigt werden. Bei Formen mit komplexen Strukturen ist es in der Regel schwierig, die genaue Position der Luftblase im Voraus zu bestimmen. Daher ist es üblicherweise notwendig, ihre Position mithilfe einer Probeform zu ermitteln und anschließend den Entlüftungsschlitz zu öffnen. Die Entlüftungsnut wird üblicherweise an der Stelle geöffnet, an der der Formhohlraum Z gefüllt ist.
Die Entlüftungsmethode besteht darin, die Formteile so anzupassen, dass sie den Spalt ausfüllen und einen Entlüftungsschlitz zum Entlüften öffnen.
Für das Formen und Auswerfen von Spritzgussteilen ist eine Entlüftung erforderlich. Bei tiefen Hohlraum-Spritzgussteilen wird nach dem Spritzgießen das Gas aus dem Hohlraum entfernt. Beim Entformen entsteht ein Vakuum zwischen der Oberfläche des Spritzgussteils und der Oberfläche des Kerns, was das Entformen erschwert. Wird das Entformen erzwungen, verformen oder beschädigen sich die Spritzgussteile leicht. Daher ist es notwendig, Luft zwischen Spritzgussteil und Kern einzuleiten, um ein reibungsloses Entformen zu ermöglichen. Gleichzeitig werden mehrere flache Nuten in die Trennfläche eingefräst, um die Entlüftung zu erleichtern.
1. Für die Formgebung des Hohlraums und des Kerns wird ein konischer Positionierblock oder ein Präzisionspositionierblock benötigt. Die Führung wird an den vier Seiten oder um das Werkzeug herum angebracht.
2. Die Kontaktfläche zwischen der Formgrundplatte A und der Rückstellstange sollte mit einer flachen oder runden Unterlage versehen sein, um Beschädigungen der Platte A zu vermeiden.
3. Der perforierte Teil der Führungsschiene sollte um mindestens 2 Grad geneigt sein, um Grate und Ausfransungen zu vermeiden, und der perforierte Teil darf keine dünne Klingenstruktur aufweisen.
4. Um Dellen an spritzgegossenen Produkten zu vermeiden, sollte die Breite der Rippen weniger als 50 % der Wandstärke der Sichtfläche betragen (idealer Wert <40 %).
5. Die Wandstärke des Produkts sollte ein Durchschnittswert sein, und es sollten zumindest Abweichungen berücksichtigt werden, um Dellen zu vermeiden.
6. Handelt es sich bei dem spritzgegossenen Teil um ein galvanisiertes Teil, muss auch die bewegliche Form poliert werden. Die Anforderungen an die Politur sind nach der Hochglanzpolitur die zweitwichtigsten, um die Entstehung von Kaltmaterial während des Formgebungsprozesses zu minimieren.
7. Es muss in den Rippen und Rillen schlecht belüfteter Hohlräume und Kerne eingebettet werden, um Unzufriedenheit und Brandflecken zu vermeiden.
8. Einsätze, Inlays usw. müssen fest positioniert und fixiert werden. Der Wafer muss gegen Verdrehen gesichert sein. Es ist nicht zulässig, Kupfer- oder Eisenbleche unter den Einsätzen aufzubringen. Ist die Lötfläche höher als die vorgesehene, muss der Lötbereich eine größere Kontaktfläche aufweisen und plan geschliffen werden.
Veröffentlichungsdatum: 31. Dezember 2021